Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)


Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCCP) é um esquema de controle de segurança alimentar. O sistema constitui-se em estudar as várias fases da fabricação e alimentos, examinando os riscos possíveis a saúde dos consumidores, definindo ações preventivas para inspecionar esses riscos por meio de pontos críticos de controle.

Uma das principais dificuldades relacionada ao procedimento de alimentos é a critério alimentar, isto é, o controle de riscos de contágio dos alimentos por causa dos riscos químicos, físicos ou microbiológicos. Esses podem acontecer no decorrer de todas as etapas do processo, desde o recolhimento de matérias primas, no decorrer do armazenamento, na produção e finalmente na elaboração do produto final que chega até o consumidor.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

O APPCC é um método utilizado no estudo de potenciais riscos das operações, detectando onde esses podem acontecer e determinando quais as medidas para a segurança, os denominados pontos críticos de controle (PCC). No reconhecimento das operações perigosas, são determinados os pontos críticos de controle e são determinadas também quais atitudes tomas. Conservando esses pontos sob equilíbrio assegura-se a harmonia dos produtos fabricados.

Depois do reconhecimento dos pontos críticos de controle, o seu monitoramento é garantido pela ISSO 9000. Como se completam, a ISSO 9000 e o HACCP devem ser utilizados juntos e são essenciais para o crescimento do negócio.

Qualquer análise de HACCP pode ser facilmente registrada em qualquer esquema de qualidade, pois os exercícios da qualidade devem ser definidos e planejados de maneira a assegurar que os resultados fiquem de acordo com as determinações especificadas.

Uma vez mencionada a indústria de reconstrução a etapa inicial do procedimento inicia-se com a compra das matérias primas e, portanto, com a qualificação, seleção e avaliação dos fornecedores. O índice de administração que a empresa pretende efetuar com os seus fornecedores vai depender da origem e intenção do uso do material. As matérias primas usadas na fabricação do produto final dever ter uma inspeção exigente.

No decorrer do procedimento de fabricação, estabelecido pelo controle do procedimento atinge não somente as matérias primas, mas também como equipamentos, manuseadores, embalagens e instalações. Devem ser valorizados os perigos oriundos de contaminações misturadas com as embalagens, matérias primas e produtos e devem ser implantados esquemas para diminuição desses perigos.

Um dos momentos preocupantes do controle de restauração atribui-se ao manuseamento, embalagem, armazenamento, expedição e preservação. Deve existir garantira que as matérias e produto são armazenados, manuseados, preservados, embalados e expedidos conforme os requisitos que asseguram a qualidade determinada.

Como condições de controle devem ser avaliadas, as temperaturas de armazenamento, os materiais de embalagem, o ambiente das instalações e uma eficiente rotação de estoque.

– Instalações: deve estar determinada a percepção higiênica das instalações, da mesma maneira que as exigências para os procedimentos de limpeza.

– Equipamento: o equipamento dever possuir uma manutenção eficiente, e quando realizada verificar e/ou calibrar para garantir que permanece apto de atuar conforme os critérios determinados. Devem ser acatados todos os instrumentos de medição, inspeção e ensaio onde a conseqüência possa prejudicar a qualidade do produto. Na restauração o instrumento que mede a temperatura é decisivo. Todas as calibrações devem ser monitoras a parâmetros internacionais.

– Manuseadores: para os manuseadores é preciso oferecer roupa apropriada para o trabalho e formação adequada em técnicas de higiene e nos procedimentos devendo esses possuir entendimento das normas, instruções, legislação e especificações. É imprescindível analisar a própria higiene pessoal e ser executado o controle da saúde.

O plano da qualidade deve determinar os pontos de controle para ensaios e inspeções de embalagens e matérias primas no processo e finais. O estudo de risco pode ser utilizado para detectar os pontos de controle.

Depois de realizado os ensaios e inspeções, os riscos identificados localizados precisam ser identificados, deve estar determinado o processo de diagnóstico da qualidade de inspeção para evitar o uso inadvertido.

Sempre que for identificado um produto não de acordo, detectado pelas inspeções, auditorias da qualidade interna ou reclamações de clientes, o esquema da qualidade deve evitar o uso inadvertido desses produtos até que uma decisão de como lidar com eles seja tomada. Deve ser realizado o rastreamento do lote desse produto de maneira a proporcionar a separação de possíveis não de acordo. É sempre melhor achar os problemas antes dos clientes e dessa maneira é imprescindível a instalação eficiente do programa de HACCP e o seu controle.

Uma vez achado o problema, existe a necessidade de não somente reparar a situação imediatamente como também reconhecer, quando possível, os motivos. Sendo detectados, devem ser providenciadas ações para impedir novos acontecimentos. As ações de correção devem ser encaminhadas para o setor responsável. Quando adequado o uso de métodos de estudo de risco devem ser executados para completar todos os requisitos preventivos da regra.

As auditorias da qualidade interna são extremamente importantes para a empresa, pois oferecem informações valiosas para aperfeiçoar o negócio. As auditorias podem também detectas condições de melhores praticas e podem ser prolongadas para ocupar outros setores como limpeza, higiene e segurança.